پایان نامه بررسی برنامه ریزی و کنترل تولید درنورد آلومینیوم

تاریخچه شرکت نورد آلومینیوم

1- معرفی

شرکت نورد آلومینیوم اراک در سال 1351 در 2 کیلومتری جاده اراک – عقران در زمینی به مساحت 22 هکتار تاسیس شده که به طور تقریبی 2/1 هکتار آن زیر بنای کارخانه و نقش اداری و 2 هکتار آن فضای سبز وباز است که توسعه و گسترش ونوسازی صنایع ایران درآمد . پس از نصب ماشین آلات و راه اندازی آلمفا اولین تولید کارخانه در سال 1364 عملی گردید موضوع شرکت تاسیس کارخانجات تولیدی و صنعتی به منظور ساخت ورق آلومینیوم و هر نوع فرآورده دیگر آلومینیومی می باشد .

مواد اولیه مصرفی

مواد اولیه مورد مصرف گروه ، اسلب یا شمش آلومینیومی در گروههای مختلف آلیاژی و عمدتا گروه 1 و 3 می باشد که به شکل مکعب مستطیل به به ابعاد 25 * 51 * 3 سانتی متر و به وزن تقریبی 3/2 تن می باشد که بر حسب نوع آلیاژ آنها از داخل کشور ( بیشتر از شرکت ایرالکو ) یا خارج کشور تامین می گردد . اسلبهای با آلیاژ 11 و 33 بیشترین مصرف را دارا هستند .

تشریح خط تولید

خطوط شرکت به دو دسته خطوط سنگین و خطوط سبک تقسیم می شوند که هر کدام شامل خطوط دیگری می باشند که عبارتند از :

1- خطوط سنگین : شامل خطوط نورد گرم نورد سرد است .

2- خطوط سبک : شامل خط برش عرضی ، خط فرمینگ ، خط لوله سازی ، خط تسمه زنی یا اسلیتر است . به طور کلی عملیاتهایی که در خط تولید انجام می شود به شرح ذیل می باشد :

با توجه به اینکه سطوح شمش در مرحله ریخته گری دارای سطوح ناهمواری هستند و در مرحله نورد گرم مواجه با مشکلات تکنولوژیک مانند ایجاد موج در لبه یا وسط ورق می شود که بهتر است قبلا سطوح آنها توسط (تراش شمش SCALPER) به میزان چهار تا شش میلیمتر براده برداری میشود . بعد از این مرحله (شمش وارد کوره HEALING FaRNACE شمس ) میشود شمش ها در این کوره بسته به نوع آلیاژ 550 – 450 درجه سانتیگراد گرم می گردد این درجه حرارت بالای درجه حرارت تبلور مجدد فلزی می باشد که باید هشت ساعت متوالی در درجه حرارت تعیین شده قرار گیرند . پس از آن که شمش آماده تحویل به خط نورد گرم می شود که بوسیله جرثقیل سقفی آن را روی ریل نورد گرم گذاشته و توسط کالسکه ای به سوی نورد گرم رانده میشود. در (دستگاه نورد گرم  HOT MILL) شمش با ضخامت 270 میلیمتر با حداکثر 17 پاس به کویل یا ورق به ضخامت 4/6 میلیمتر نوردی نماید . واحد کنترل کیفیت محصول تولید شده توسط نوردم گرم را چه در ضمن مراحل تولید ( پاس های مختلف ) چه در پایان کنترل می کند . اگر سفارش در مورد ورق به ضخامت 30 تا 4/6 میلیمتر باشد و توسط قیچی که در انتهای ریل نورد گرم نصب شده بریده می شود و بعد از بسته بندی به انبار محصول فرستاده می شود . برای کم کردن ضخامت کمتر از 4/6 میلیمتر کویل ها را 24 ساعت در انبار در جریان ساخت نورد گرم نگهداری می کنند تا به دمای محیط برسد . سپس وارد خط (نورد سردCOLD MILL) شده و طی سه پاس به ضخامت 3 میلیمتر تقلیل می یابد واحد کنترل کیفیت به تولید کویل های این دستگاه نظارت دارد و مرغوبیت آنها را کنترل می کند بعد از این مرحله کویل وارد (کوره آنیل  ANNEALING FUNNACE) می شود و بسته به نوع آلیاژ بین 410 – 350 درجه به مدت پانزده ساعت تحت حرارت قرار می دهند سپس آنها را گذاشته تا به دمای محیط برسند (24) ساعت و بعد از مجددا وارد خط نورد سرد شده تا به ضخامت کمتر از 3 میلیمتر برسند . پس از تائید واحد کنترل کیفیت وارد خط برش طولی شده و به عرض 1000 میلمتر برای خطوط سبک ( فرمینگ و برش عرضی ) و تسمه برای خط لوله سازی ارسال می شود . کلیه محصولات کویل ، تسمه ، لوله ، ورق ساده و فرمدار تهیه می شود و کلیه تولیدات با تایید واحد کنترل کیفیت از خط خارج شده و به انبار محصول تحویل داده می شود .

ریخته گری

آلیاژهای آلومینیومی را می توان با اغلب روشهای ریخته گری تولید نمود ریخته گری با ماسه ، ریخته گری با قالب دائمی و ریخته گری فشار از جمله روشهایی هستند که اغلب مورد استفاده قرار می گیرند . اکثر آلیاژهای آلومینیوم دارای سیلسیم و منیزیم هستند و مس و آهن و روی عناصر دیگر تشکیل دهنده آلیاژهای آلومینیوم می باشند.

 آلیاژهای آلومینیوم

در کوره هایی ذوب می شوند که مستقیما و یا غیر مستقیم با سوخت گرم می گردند . ذوب آلیاژهای آلومینیوم در کوره های برقی نیز انجام می گیرد قابلیت ریخته گری آلیاژهای آلومینیوم با ترکیب عناصر تغییر می کند آلیاژهای آلومینیوم که دارای سیلیسم هستند آسانتر و ریخته شده و بیشترین سیالیت را برای ریخته گری قسمتهای عمیق و باریک ایجاد می نمایند به طور کلی هر چه درصد سیلیسیم بیشتر از ترکیب اوتکنیک ( 5/12 درصد سیلیسیم ) باشد ریختن آلیاژ آلومینیوم آسانتر است مشکل ترین آلیاژ آلومینیوم برای ریخته گری آلیاژی است که مقادیر قابل ملاحظه ای منیزیم دارد .

انواع ریخته گری های آلیاژ آلومینیوم عبارتند از :

- ریخته گری با ماسه

- ریخته گری با قالب گچی ریخته گری پوسته ای ( ماسه شل )

- ریخته گری به روش اکسید کربن

- ریخته گری دقیق دقیق

- ریخته گری با قالب دائمی

ریخته گری تحت فشار

ریخته گری مناسب بر مبنای اندازه وزن شکل قطعه ریختگی تعدادی که باید تولید شود خواص مکانیکی دقت ابعادی لازم و هزینه ساخت قطعه ریختگی بر اساس شرایط به روش های مختلف انتخاب می گردد . شرایط تاکید شده چون مشخصات مکانیکی و یا دقت ابعادی ممکن است انتخاب روشها را به دو روش محدود نماید مثلا ریخته گری فوق العاده طریق را می توان یا با قالب گچی یا روش دقیق تولید نمود انتخاب بین دو روش بستگی به اندازه و شکل قطعه ریختگی و هزینه آن دارد اگر قطعه ریختگی کوچک باشد مثلا روش دقیق مورد استفاده قرار می گیرد برای یک قطعه ریختگی بزرگ ، روش با قالب گچی مناسب تر می باشد هنگامی که بتوان یک قطعه ریختگی را به سه روش یا بیشتر با موفقیت ساخت در این صورت مقدار تولیدی لازم عموماً عامل تعین کننده می باشد یک قطعه ریختگی 5 کیلویی با پیچیدگی متوسط و جدول شرط غیر عادی از نظر خواص مکانیکی با دقت ابعادی را می توان به چهار روش مختلف از یک نمونه تا میزان تولید زیاد ریخته گری نمود در مرحله اولیه افزایش تولید از ریخته گری با ماسه استفاده می شود با افزایش مقدار تولید و انتخاب روش قالب گیری مناسب هزینه هر قطعه ریختگی کاهش تجهیزات افزایش می یابد .